在汽车行业 “新四化” 浪潮的推动下，智能化电器的广泛应用使得线束系统变得愈发复杂。传统线束不仅总长度可达 2,000 - 4,000 米，重量在 20 - 50Kg 左右，而且制造工艺极为繁杂，涉及众多零件产品和工艺，自动化率普遍不足 30%，整个线束制造行业亟需向轻量化、自动化、智能化转型升级。
在此背景下，吉利汽车与 TE Connectivity（泰科电子，简称 TE）联合实验室积极探索创新，将 FFC（Flexible Flat Cable）柔性扁平线缆作为关键技术，成功实现了线束的轻量化升级。通过全新架构及系统设计，双方基于行业低压线束最高标准，对端子、连接器、线缆进行全面优化，并经吉利汽车充分验证，使 FFC 在可靠性方面实现了质的飞跃，能够适应汽车更多复杂的应用场景。
此次吉利汽车与 TE 大规模率先应用的 FFC 刺破式压接方案，彻底摒弃了传统 3C 产品中焊接端子连接工艺的弊端。传统焊接端子抗振动性能差，拉脱力和撕裂承受能力弱，而新的刺破式压接连接方式在拉脱力、抗振动性和机械性能上都有显著提升，为行车安全提供了更可靠的保障。
尽管 FFC 排线本身具有较强的机械性能，可随意弯曲折叠，但吉利汽车与 TE 联合实验室依然对细节严格把控。针对线缆弯折后电性能失效的行业难题，双方联合实验室满足了吉利汽车提出的一系列严苛要求，确保线缆和连接器、端子分别符合 ISO19642、USCAR2 和 USCAR21 的环境耐久性能要求，充分彰显了对品质的极致追求。
从技术突破到可靠性验证，双方致力于将 FFC 线束的优势发挥到极致，让整车线束布控更加安心、可靠。FFC 排线不仅带来了技术革新，还极大地优化了空间利用，其占用面积相较于传统线束直降 80%。由于 FFC 排线的结构化特性，连接器也需同步升级。吉利汽车选择从顶棚、车门、座椅等小线束率先应用，目前银河 A7 车型的顶棚线束已成功搭载 FFC 排线，让创新在细节处得以落地。FFC 极薄的扁平形态使其能够轻松穿过狭窄缝隙或贴合在门板内壁，有效提升了座舱和储物空间。
展望未来，吉利汽车与 TE 联合实验室正以前瞻性的视角，利用创新技术为汽车出行拓展更多可能。FFC 排线的高密度布线能力，为未来座舱内集成更多复杂电子设备预留了充足的空间和连接基础。未来，用户可通过软件升级或硬件扩展享受更多新功能，而无需担忧线束布局成为限制因素。预计到 2029 年后，TE 将助力吉利汽车实现整车 FFC 线束的应用，并持续探索整车线束和车体装配的高效自动化、智能化路径。
此次吉利汽车与 TE 在车规级 FFC 技术上的突破，不仅打通了从材料选型、结构设计、自动化生产到装车验证的全链路技术闭环，提升了线束集成度与轻量化水平，优化了整车布局，降低了故障风险，还通过高度自动化的精密压接工艺，确保了大规模量产的一致性与品质。作为国内在车规级 FFC 技术规模化应用方面的先行者，吉利与 TE 正依托扎实的工程实践，持续推动这一先进连接技术在智能座舱及电子电气架构中的深度应用，为未来汽车的智能化、集成化发展奠定坚实的物理连接基础，巩固中国本土研发在核心电子电气部件领域的创新成果。